Fallstudie: vollautomatische PP-Produktionslinie für intermittierende Kleber (2. Generation)

1. Präzisionsklebtechnik
   • Zweifach 36-Punkte-Spritzklebemaschinenmit 52 Magnetventilen, die eine unabhängige Steuerung der einzelnen Klebedüsen fürIntermittierende Kleberei, Ein-/Doppelseitige Anwendung und Bruchpunktkleberei.
   • Die 50 kg schmelzende Klebmaschine sorgt für einen konstanten Klebstofffluss, der mit EU-REACH-konformen Materialien kompatibel ist.
2. Intelligente Synchronisierung
   • Innovation Servomotorenund Reduktoren (Neue Norm) die Falt- und Fördergeschwindigkeiten steuern,±0,5 mm Glebenabstandsgenauigkeitund keine Materialabfälle durch Fehlausrichtung.
   • Die Touchscreen-Schnittstelle ermöglicht die Echtzeit-Anpassung von Klebmustern, Falthöhen und Liniengeschwindigkeit, mit Rezepturspeicherung für mehr als 20 Filtermodelle.
3. Industrielle Haltbarkeit
   • Verdickter Aluminiumprofilrahmenund elektroplattierte harte Chromwellen widerstehen Korrosion durch Klebstoffrückstände und gewährleisten eine Lebensdauer von mehr als 80.000 Stunden.
   • Moduläres Design mit schneller Freigabe von "Glue-Guns" reduziert die Wartungszeit um 40% und unterstützt die 24/7 Produktion.
4. Umweltkonformität
   • Die Anwendung von VOC-armen Klebstoffen und der energieeffiziente Stromverbrauch von 15 kW entsprechen den Normen der EU-Richtlinie für Ökodesign (ErP).
   • Das geschlossene Klebkreislaufsystem minimiert Abfälle und entspricht der Initiative des Kunden, keine Deponien zu deponieren.

Projektergebnis

• Effizienz: Erhöhung der täglichen Produktion von 8.000 auf 15.000 Filterelemente, wobei der Klebstoffverbrauch durch präzise Düsenkontrolle um 20% gesenkt wurde.
• Qualität: 99,7% Gleichgenauigkeit erreicht, manuelle Nachbearbeitung vermieden und die Einhaltung der Luftfilternormen EN 779 gewährleistet.
• Flexibilität: Erfolgreich für die Herstellung von HEPA-Filtern, Fahrzeugkabinenfiltern und industriellen Staubsammlern angepasst und unterstützt die Marktdiversifizierung des Kunden.